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Viele Maschinenbauer entwickeln hochpräzise Anlagen, verlassen sich bei der Risikobeurteilung aber noch immer auf Bauchgefühl, alte Vorlagen oder hastig gepflegte Excel-Listen. Dabei entscheidet gerade dieser Prozess darüber, wie sicher eine Maschine wirklich ist.
Wenn die wichtigste Aufgabe erst ganz zum Schluss auftaucht
In vielen Projekten haben Konstruktion und Montage längst Fahrt aufgenommen, während die Risikobeurteilung irgendwo im Hintergrund mitläuft. Erst wenn die Maschine kurz vor der Abnahme steht, taucht das Thema plötzlich auf.
Marco Geyer, Geschäftsführer und Projektleiter der APTO systems GmbH, beschreibt es so:
Wir kommen oft in Projekte, in denen alles fertig aussieht – bis wir anfangen, die Lebensphasen anzuschauen. Dann wird klar, dass sicherheitstechnisch noch gar nichts sauber bewertet ist.
Diese späte Auseinandersetzung kostet Zeit. Und sie verschiebt Risiken in eine Phase, in der konstruktive Änderungen kaum noch möglich sind.
Wo Risiken übersehen werden, obwohl die Maschine fertig wirkt
Von außen wirkt eine Anlage oft „fertig“. Mechanik läuft, Elektrik funktioniert, Software steht. Doch unter der Oberfläche zeigen sich häufig Lücken.
Gefährdungen beim Einrichten, Zugänglichkeiten in der Wartung, Stolperfallen in frühen Lebensphasen. All das bleibt unbemerkt, wenn der Prozess nicht strukturiert beginnt.
Elektroingenieur Alexander Gierschick, der bei APTO systems die interne Methodik zur Risikobeurteilung mitentwickelt hat, bringt es klar auf den Punkt:
Viele Gefährdungen entstehen nicht im Normalbetrieb, sondern in den Phasen davor. Wer nur den Automatikmodus anschaut, sieht oft nur die Hälfte.
Damit spricht er ein Problem an, das in vielen Unternehmen unterschätzt wird: Die Risikobeurteilung zeigt nicht, wie die Maschine im Idealzustand funktioniert – sondern wo sie verletzen kann, solange sie entsteht, eingerichtet wird oder gewartet werden muss.
Wenn Excel plötzlich nicht mehr reicht
Viele Betriebe verwenden Word- oder Excel-Vorlagen. Das wirkt zunächst pragmatisch. Bei sehr einfachen Maschinen mag es funktionieren. Doch je mehr Variablen ins Spiel kommen, desto schneller stößt dieses System an Grenzen.
„Versionen driften auseinander, Maßnahmen verschwinden, und keiner weiß mehr, welches Dokument gerade aktuell ist“, sagt Marco Geyer. „Spätestens dann wird klar, dass Sicherheit kein Tabellenproblem ist, sondern ein Prozessproblem.“
Gerade in komplexeren Projekten reicht es nicht, Gefährdungen in Listen zu sammeln. Sie müssen miteinander verknüpft werden: Lebensphasen, Orte, Maßnahmen, Restrisiken. Genau hier scheitern viele Systeme, die ursprünglich nur als Notlösung gedacht waren.
Wie ein klarer Prozess Projektstress reduziert
APTO systems hat über Jahre hinweg ein Vorgehen etabliert, das Risikobeurteilung nicht als Pflicht, sondern als Werkzeug nutzt. Dabei beginnt die Bewertung nicht am Ende, sondern mit den ersten konstruktiven Entscheidungen.
Alexander Gierschick beschreibt die Wirkung so: „Wenn wir Gefährdungen früh sehen, fließen die Maßnahmen automatisch in die Konstruktion zurück. Die Maschine wird besser, bevor sie entsteht.“
Für die Entwickler bedeutet das: weniger Umbauten, weniger Diskussionen, weniger Überraschungen.
Für Projektleiter bedeutet es: stabilere Abläufe und klarere Verantwortlichkeiten.
Warum spezialisierte Software mehr ist als Komfort
Je größer die Maschine, desto mehr Beteiligte arbeiten daran. Steuerung, Mechanik, Elektrik, Laser, Pneumatik – jede Abteilung bringt andere Risiken mit.
Professionelle Tools wie Safexpert schaffen hier Struktur. Sie führen durch Einstufungen, Normen, Gefährdungen sowie Maßnahmen und verhindern typische Denkfehler.
„Es ist nicht so, dass die Software intelligenter wäre als der Ingenieur“, sagt Gierschick. „Sie sorgt nur dafür, dass nichts vergessen wird.“
In vielen Projekten ist das der entscheidende Unterschied zwischen „wir hoffen, dass es passt“ und „wir wissen, dass es passt“.
Die neue Realität macht Nachlässigkeit teuer
Mit der neuen Maschinenverordnung, digitalisierten Anlagen, Robotik und steigender Komplexität steigen die Anforderungen an Hersteller deutlich. Kunden erwarten vollständige CE-Unterlagen, Audits greifen tiefer, Haftungsrisiken wachsen.
Marco Geyer sagt dazu:
„Was früher als ‚ausreichend‘ galt, reicht heute oft nicht mehr. Rechtssicherheit entsteht nicht durch Erfahrung – sie entsteht durch Nachweisbarkeit.“
Damit verändert sich auch die Rolle der Risikobeurteilung. Sie ist nicht mehr nur ein Dokument für die Akte, sondern ein zentraler Qualitätsnachweis.
Sicherheit entsteht am Anfang – oder sie entsteht gar nicht
Risikobeurteilung ist kein Punkt, den man abhakt. Sie ist ein Gestaltungswerkzeug.
Sie begleitet die Maschine durch Entwicklung, Konstruktion und Betrieb.
Oder wie Alexander Gierschick es formuliert:
„Die Risikobeurteilung zeigt nicht nur, wo Gefährdungen liegen. Sie zeigt, wo eine Maschine besser werden kann.“
Wenn Sicherheit nicht mehr Glückssache ist, werden Projekte planbarer, Maschinen stabiler und Entscheidungen nachvollziehbar. Genau diese Erfahrung macht APTO seit Jahren. Und genau dort liegt der Unterschied zwischen improvisierter Sicherheit und professioneller Maschinenentwicklung.
APTO systems unterstützt produzierende Unternehmen in Automatisierung, Prozesstechnik und Eigenentwicklungen. Das Unternehmen hat sich vor allem auf die Lasermaterialbearbeitung spezialisiert und bietet darüber hinaus Engineering-Dienstleistungen für Sondermaschinenprojekte. Dank langjähriger Erfahrung und guter Partner kann APTO systems auch komplette Maschinen umsetzen. Kunden schätzen die strukturierte Arbeitsweise und die pragmatischen Lösungen. APTO systems beginnt mit einer neutralen Analyse und begleitet Projekte so weit, wie der Kunde es wünscht.